SYS68K CPU-30BE16 REV 3

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采用以基于现场总线技术的DCS控制系统，设计面向全厂生产过程的全厂计算机监控系统，实现生产过程监控管理一体化。 1 项目简介 　　枞阳海螺水泥有限公司10000t／d干法水泥熟料生产线项目，是我国建设的第一条日产10000吨的干法水泥熟料生产线。整套项目主机设备引进世界先进水泥设备供应商设备和技术，项目配套引进的DCS控制系统选用的是瑞典ABB Indus—trial IT控制系统，控制器为AC800M过程控制器，该系统是面向工厂自动化的新一代开放式DCS系统，全面支持现场总线技术，系统采用全局数据库技术，实现全局一体化编程。系统通信为标准以太网，系统结构具有较强伸缩能力，系统编程采用国际化标准IEC61131—3。现场控制站采用ABB S800智能l／O 卡件，通过Profibus DP和Profibus PA协议与现场总线仪表设备进行数据通信。 2 控制系统总体方案设计 　　根据枞阳万吨线项目的实际情况，系统硬件规划采用的是ABB Industrial IT系统，实现石灰石矿山、原料调配、原料粉磨、废气处理、生料均化及生料入窑、熟料烧成和熟料入库、熟料输送至码头这一段工艺流程的过程自动化控制。 　　该系统的硬件结构按照功能自上而下分为现场层和控制管理层。 2．1 现场控制层 　　现场控制层的作用是对现场的l／O信号进行采集、运算和逻辑顺控处理，通过现场控制层网络将相关数据送入控制处理机，实现过程控制和顺序、逻辑控制。根据生产工艺流程和实际操作的需要，本生产线共设置9个过程控制站，过程控制站采用ABB公司最新的AC8OOM过程控制器，系统执行方式采用多进程周期运行方式，任务运行周期及优先级可以自由组态，系统CPU引导程序存储到闪存中，可以实现CPU软件自由升级，系统支持在线组态、在线下载，给日常的运行维护带来了极大的方便。现场过程站采用标准以太网线与操作员站及其它设备进行通信，通信网络为光纤星形冗余拓扑结构。由于该控制器运用了故障诊断的新技术，各过程控制站模件具备实时检测及远程诊测功能，考虑到万吨水泥熟料生产线对控制系统的特殊性能要求，在设计的过程中均对关键的通讯模块和控制模块做冗余配置，从而大大提高了整个系统的安全稳定性。 2.2 控制管理层 　　控制管理层的作用是实现集中操作和统一管理，通过监控系统和生产过程，实现控制方案，生成系统数据库，用户画面和报表等，从而在用户与系统功能之间提供了一个接口，使操作员能够观察过程回路参数状态，实时趋势、历史趋势和报警情况，实现设备起停，过程回路操作和参数调整等，过程工程师可以通过操作站调出过程组态画面进行操作方案组态，过程流程图组态、趋势画面及各种报表组态等。 　　系统控制管理层中央控制室，根据实际需要，设置1台工程师站，6台操作站，1台信息管理站、1台QC×管理站、3台AS服务器、2台CS服务器。 2.2．1 操作站（OS） 　　硬件平台为工业控制机，软件平台为Windows 2000 ProfessionalSP3、AC 800M／C Connect、OPC Server for AC800MC 3．2、Process Portal A、VB RunTjme 6．O，等软件。OS功能和权限由工程师站决定，操作员站使用以太网与过程站及其它设备进行通信，由于系统数据库为OPC方式，所以操作员站之间数据及画面完全可以共享，互为冗余备份。 2.2．2 工程师站（ES） 　　安装Control Builder M Professional 3I2（组态软件）、Mcrosoft Visual Basic 6．0、Process Portal A， 运行在Windows2000 Professional SP3系统上。工程师站在不进行组态时可兼作操作员站使用。工程师站使用以太网与过程站及其它设备进行通信，可以实现DCS系统硬件编辑、现场过程站编程、现场总线智能仪表组态、操作员站组态一体化等编程及调试。 2.2.3 信息管理站（MIS） 　　配置一台DELL服务器， 装有Windows Server 2000sP3、AC 800M／C Connect、OPC Server for AC 800MC3 2、第三方OPC 软件，使生产信息（DCS、PLC、窑胴体扫描仪等）进入工厂信息网，以供管理和决策。 2．3 系统网络 　　控制系统网络由中央监控网络和现场网络两部分组成，计算机网络将分散布局的控制站和远程站等相连接，构成一体化结构，由于系统所完成的是工业控制，具有实时反应、速度快、较高的可靠性和适应恶劣的工业现场环境的特点。 2.3.1 中央监控网络 　　中央监控网通信采用TCP／IP协议以太网，传输介质为多模光缆， 其网络为1：2冗余配置的星形网络拓扑结构，与AC800M 控制器通信速率为10Mbps，与操作站通信速率为100MBps，因各控制站比较分散，网络较长，并且是双冗余配置，故采用30套导轨安装型光纤集线器通信模件，该集线器提供双冗余供电，双路光纤接口，可以将光缆接成冗余星形结构，通信模件内置冗余管理功能， 当出现故障可以在30ms内自动切换到另外一条备用线路上，同时可以诊测到故障发生位置，通信电缆采用光缆，具有较长的通讯距离和较强的抗干扰能力。信息管理站、QCX管理站做为DCS中央监控网和工厂信息网之间的网关，工厂信息网与荧光分析仪等设备采用OPC方式与DCS进行数据交换。 2.3.2 现场总线网络 　　现场总线网络是连接控制器与I／0卡件、DP／PA耦合器等设备的实时控制网络。S800 智能l／0采用Module Bus通信标准与AC800M控制器进行通信。控制系统现场总线网络采用Profibus—DP／V1现场总线标准，且总线通讯模块均配置冗余。为提高自动化控制水平，枞阳海螺10000t／d生产线上主线电机控制单元， 大部分采用现场总线智能控制单元， 通过Profibus—DP总线与DCS连接，极大地减少了电器柜到控制系统的电缆，通过总线可以尽可能地获得现场设备的信息，可以监视到每台智能单元控制电机的电流。 2.3.3 现场设备网络 　　现场设备网络主要连接现场仪表设备，该项目中采用Profibus—PA通信总线标准，并可以为现场总线仪表提供电源，与现场总线网络之间通过Profibus—DP／PA耦合器连接，通信速率为93．75KB／s，具有FISCO（防爆区认证）功能，可下挂127台现场总线设备，本项目中现场设备网络主要分布在窑尾预热器和窑头篦冷机处，共计5条现场总线设备网络，网上挂接现场总线式压力变送器。 3 控制系统软件设计 　　该控制系统的软件设计分为下位机（现场控制站）软件设计和上位机软件（组态软件）设计。而整个系统过程控制软件包括：过程数据输入输出，数据表示（又称为实时数据库），连续控制调节，顺序控制，历史数据的存储，过程画面显示和管理，报警信息的管理，生产记录报表的管理和打印，参数列表显示，人机接口控制，实时数据处理功能。其中具有报警检测的过程数据的输入输出、连续控制调节、顺序控制是在过程控制层的现场控制站实现的。过程画面的显示和报警记录打印等在集中操作监视层通过组态软件完成。 3 1上位机（组态软件）软件设计 　　控制管理层的软件开发采用ABB公司的Process PortalA工控组态软件。利用该组态软件平台，根据工艺控制要求进行组态画面设计，该项目设计了22幅工艺流程监控图和相应的设备起停操作画面以及参数监控画面